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 PREPARATION DE COMMANDES

QUALITE + PRODUCTIVITE :

CHECK PICKER : le Code à Barres "Radio" 2 Modes "Scan" et "mains libres"

 

 

Qualité, Productivité et Réactivité incarnent les maîtres mots des logisticiens en charge des préparations de commandes dans les centres de distribution logistiques.

Des systèmes existent pour atteindre ces objectifs. Ils en atteignent un ou deux mais rarement les trois à la fois.

Les systèmes à dérivations multiples dits à "gares" ou à "secteurs" avec des afficheurs lumineux dans les zones de picking ont constitué les innovations marquantes de ces dernières années.

Depuis l'avènement des lecteurs code à barres à transmission par radiofréquence, un grand pas a été franchi vers une amélioration de la qualité et de la réactivité des commandes préparées.

Malheureusement, ni l'affichage, ni une de ses variantes : le "rack runner", pas plus que le code à barres "radio", ne sont arrivés à vaincre la liste à servir en matière de productivité.

C'est pourquoi, il existe encore beaucoup d'installations transitiques ultramodernes très performantes utilisant la liste à servir.

Le procédé de préparation de commandes : Code à Barres "Radio" 2 Modes (CHECK_PICKER), se propose de concilier qualité et productivité tout en bénéficiant de l'avantage de la réactivité de la transmission des informations par voie hertzienne.

Le CHECK_PICKER vient d'une idée simple : utiliser les deux modes de lectures proposés par un lecteur code à barres "radio" : "SCAN" classique du CONTENANT et contrôle MAINS LIBRES du CONTENU.

Un contrôle code à barres d'un article, en cours de picking, prend 3 secondes environ en mode "scan" contre 0,6 en mode "mains libres".

EXEMPLE D'INSTALLATION DE PREPARATION DE COMMANDES A "GARES"

Exemple de système à dérivations multiples (12 secteurs)

Le schéma représente un système comprenant un poste de lancement, une formeuse de cartons, un stock de picking, un poste de fermeture des colis et leur installation de tri.

Le stock de picking est constitué de "secteurs" ou "gares" de trois types : "casiers", "dynamiques" et "palettes". En sortie, les colis sont fermés et triés sur 12 directions.

Les "secteurs" peuvent être mixtes, palettes -dynamiques, palettes -casiers ou dynamiques - casiers. Les dynamiques représentés sur ce schéma sont dorsaux ils peuvent être frontaux et associés avec des casiers, des dynamiques ou des palettes dans le dos des opérateurs. Le choix des types de secteurs dépend de la fréquence de rotation des produits et de la productivité souhaitée.

Les secteurs des installations existantes sont en général équilibrés en flux.

Cet équilibrage implique une implantation des produits à forte fréquence de prélèvement dans les gares "palettes", les produits à moyenne rotation dans les gares "dynamiques" et les autres dans les gares "casiers".

La longueur des secteurs dépend de plusieurs facteurs : la file d'attente maximale, la charge de travail, les dimensions des produits. Le formage, la fermeture des colis et le système de tri sont facultatifs. Ils peuvent être effectués manuellement.

Les cartons sont soit des caisses américaines soit des cartons avec film rétractable, les sections sont en général les mêmes (bases autour de 600 x 400) avec hauteurs variables.

Le concept réclame une standardisation des cartons. Il impose un traitement particulier pour les grosses commandes ainsi que pour les petits colis. Des installations de ce type existent avec des bacs au lieu de cartons.

Les bacs peuvent être utilisés dans la chaîne logistique complète ou simplement comme éléments internes au système imposant un tri et un regroupement de bacs à des fins d'emballage avant expédition. Ce système peut être associé à un convoyeur de drainage de colis complets.

 

POSITION DU CHECK_PICKER

LE CHECK_PICKER EN FONCTIONNEMENT

 

 

 

DESCRIPTION DES PROCEDES DE MISE EN OEUVRE

LES AVANTAGES DU PROCEDE CHECK_PICKER

DANS LES SYSTEMES A "GARES" :

  • Prise du lecteur CHECK_PICKER sur le contenant terminé dans la "gare" et poussée de celui-ci pour l'évacuer vers l'adresse suivante,
  • Lecture du code à barres du contenant suivant,
  • Dépose du CHECK_PICKER sur ce contenant,
  • Lecture visuelle, sur l'écran du CHECK_PICKER, des quantités des articles à prélever et de leurs emplacements,
  • Picking des articles dans la "gare",
  • Lecture des codes à barres des articles "mains libres" avant dépose dans le contenant.

AVEC UN CHARIOT DE PICKING :

  • Prise du lecteur CHECK_PICKER sur le chariot,
  • Lecture du code à barres de la zone,
  • Dépose du CHECK_PICKER sur le chariot,
  • Lecture visuelle, sur l'écran du CHECK_PICKER, des quantités des articles à prélever et de leurs emplacements,
  • Picking des articles dans la zone,
  • Lecture des codes à barres des articles "mains libres" avant dépose dans le ou les contenants du chariot.

APRES PICKING AU POSTE D'EMBALLAGE :

  • Edition d'une étiquette code à barres "colis" au poste d'emballage,
  • "Scan" de l'étiquette "mains libres" avant collage sur le carton,
  • "Scan" des pièces "mains libres" avant introduction dans le carton,
  • Validation de la fin du colis sur le clavier du CHECK_PICKER,
  • Edition d'un bon de livraison conforme au contenu du carton

Le procédé CHECK_PICKER combine les avantages de la lecture code à barres à transmission par radiofréquence à celles du contrôle "mains libres" :

  • Mise à jour en "temps réel" des stocks dans les emplacements de picking,
  • Contrôle des références des articles prélevés,
  • Comptage des articles prélevés,
  • Correction en "temps réel" des modifications de quantités préparées en cas de rupture de stock ou de casse d'articles,
  • Edition de la liste de colisage conforme au contenu du contenant et éventuellement de la facture correspondante,
  • Possibilité d'un double contrôle des articles au picking et à l'emballage dans le cas de préparation de type "picking + tri" avec chariot ou d'un contrôle code à barres "mains libres" unique au moment de l'emballage,
  • Localisation des emplacements de picking dans l'ordre de la tournée de prélèvement,
  • Suppression de la liste à servir,
  • Suppression du marquage des contenants en cours de traitement dans une "gare",
  • Possibilité d'avoir plusieurs opérateurs de picking dans la même zone ou "gare", (difficile avec les systèmes utilisant des afficheurs),
  • Temps de préparation voisin de celui de la liste à servir ou des systèmes à afficheurs et de 20% inférieur à celui intégrant la lecture code à barres "radio" classique,
  • Souplesse d'adaptation à des changements de modes de préparation et de volumes de flux,

 

Des analyses vidéo effectuées sur des préparatrices de commandes équipées de CHECK_PICKER ont montré une réduction de 20% du temps de picking par rapport à un processus avec lecteur code à barres "radio" classique.

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En savoir plus sur le CHECK_PICKER contactez A.P.L. ou A-SIS

 

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